Hallo,
ich bin im Moment dabei mich ein wenig schlau zu machen bezüglich Schleuderguss. Vielleicht interessiert es hier ja jemanden. Das Thema "bleifrei" wird in naher Zukunft auch bei uns ein Thema sein. In Holland kommt es demnächst, Dänemark ist bleifrei. Jetzt denken fast alle, so ein Mist, Zink & Co. ist deutlich leichter (spezifisches Gewicht Blei 11,3 gr. / Zink 7,14 gr. / Zamak 6,6 gr.). Das leichtere Gewicht kann aber auch Vorteile haben. Seit ein paar Jahren haben Blinker für die Forellenteichangelei und Durchlaufblinker für die Meerforellenfischerei Hochkonjunktur. Der letzte Neuzugang in der Familie der "Zink-Legierungs-Köder" dürfte der Barsch-Baron sein, ein Jig-Spinner. Das leichte spezifische Gewicht sorgt für eine gute Ködergröße bei nicht zu üppigem Gewicht. So können auch größere Pilker leichter ausfallen. Nicht immer aber oft ist auch die Größe entscheidend. Solche Zink-Konstruktionen lassen sich in sehr großen Stückzahlen billigst in Druckgussmaschinen produzieren. Na ja, selbst eine Billigkonstruktion wie sie in vielen Kleinstbetrieben in Indien, Pakistan oder China stehen, ist für den Hobbybereich etwas oversized. Bei Youtube gibt es genügend Beispiele wenn man auf englisch sucht.
Blei, Zinn oder selbst Aluminium und seine Legierungen lassen sich einfach in Formen giessen. Da wirkt nur die Schwerkraft als Ursache für das Ausfüllen der Form. Bei Zink und seinen Legierungen wie z.B. Zamak ist die Sache nicht ganz so einfach. Um die Form vollständig auszufüllen wird eine "größere Kraft" benötigt. In der Industrie werden Druckgussmaschinen verwendet. Dort drückt ein Stempel das flüssige Metall in die Form. Für die Kleinstserienfertigung wird oft der sogenannte Schleuderguss (Spin Casting, Centrifugal Casting) verwendet. Hier sorgt die bei einer Rotation auftretende Zentrifugalkraft für ein Ausfüllen der Gussform. Leider ist der "Hochtechnologie-Standort Deutschland" für den Schleuderguss ein echter Nachteil, sprich er wird in Deutschland kaum noch ausgeführt. Es gibt ein paar Schmuckhersteller und ein paar Modellbauer (RC-Panzer und RC-LKW) die ihn noch nutzen.
In Deutschland kenne ich nur zwei Firmen die Gerätschaften für den Schleuderguss anbieten. Das ist die Firma WeDiCo Weissmetall
https://weissmetall.de/
und die Firma Ing. Warta für Industriebedarf
https://www.gablonzer-industrie.de/katalog/warta.pdf
Bei den großen Zulieferern für die Giessereiindustrie wie z.B. Hohnen findet man nichts mehr. Da hätte man es in England, Spanien, Italien, den USA, Indien oder China deutlich leichter. In diesen Ländern gehört der Schleuderguss noch zur Zeit.
Hier ein interessanter Bericht zum Lesen
http://zurich.fablab.ch/wp-content/...essen-von-Zinklegierungen-und-Weissmetall.pdf
Eine sehr gute Videoreihe zu dem Thema ist diese
Es gibt noch viele andere Videos.
https://www.youtube.com/results?search_query=spin+casting
https://www.youtube.com/results?search_query=centrifugal+casting
Das erste Problem ist die Aufnahme für die Silikonform. Hält man sich an den "Industriestandard" (Schmuckhandwerk), dann hat die Silikonform einen Durchmesser von 300 mm. Dies ist der übliche Durchmesser der Silikonformrohlinge vieler Hersteller. Die Aufnahme hat also einen Außendurchmesser von ca. 360 mm. Damit ist jede Hobbydrehbank überfordert. Man muß sich also an eine Firma wenden oder einen Kollegen mit dem Zugang zu einer entsprechenen Werkstatt mit den passenden Maschinen.
Die Schleudergussmaschine ist noch das kleinste Problem. Da reicht eine einfache Schweisskonstruktion mit einem Motor um 350- 500 Watt. Eine elektronische Drehzahlregelung ist ein Muß. Ist die Drehzahl zu gering, wird die Form nicht richtig ausgefüllt. Ist die Drehzahl zu hoch, drückt sich das flüssige Metall durch die Spalten nach draußen. Eine solche Regelung gibt es für kleines Geld bei Aliexpress. Die Aufnahme für die Form muß man sich dann wieder drehen lassen. Früher war die Beschaffung eines Einfülltrichters aus Keramik kein Problem. Heute ist es ein Problem. Als Ersatz kann man aber einen Trichter aus Silikon verwenden.
https://www.youtube.com/watch?v=OEFvm0IW6to
Für die Form benötigt man hitzebeständigen Silikonkautschuk. Diesen kann man flüssig als 2-K-Material kaufen. Man füllt die Formaufnahme mit Knetmasse und drückt die Positivmodelle zur Hälfte in die Knetmasse. Dann wird gegossen. Es ist günstig die Gussmasse vorher in einem Vakuum (Exikator) zu entlüften, also von Blasen zu befreien. Anschliessend wird die zweite Hälfte der Form gegossen. Das System funktioniert. Üblich ist aber eine andere Vorgehensweise. Man benutzt vorgefertigte Silikonrohlinge / Silikonscheiben aus HTV-Silikon. Dieses Material ist deutlich hitzebeständiger als das 2-K-Material und somit für Zinklegierungen besser geeignet. Dies ist ein einkomponentiges Material. Dieser Silikon ist noch nicht vulkanisiert / ausgehärtet, er ist noch formbar. Das Modell wird zur Hälfte in die eine Seite der Form eingedrückt. Dann kommt die zweite Formhälfte oben drauf. Jetzt muß die Form stabil verschlossen werden. Zuhause kann man einen stabilen Rahmen aus Stahl oder Aluminium nutzen, der dann verschraubt wird. In der Industrie benutzt man beheizbare Pressen. Dies ist nötig, da sich das Silkon beim Vulkanisieren ausdehnt. Das Silkon wird jetzt unter Druck und Hitze (90-180 °C, je nach Hersteller) vulkanisiert. Anschliessend werden die Guss- und Entlüftungskanäle mit z.B. Linoleummessern in die Form geschnitten. Hersteller / Lieferanten für solche Silikonscheiben sind z.B.
Spanien:
Coniex S.A.
https://www.coniex.com/
https://www.youtube.com/watch?v=prbnx9GTNIc
Fusi-Mold
http://www.tecnisil.com/
Frankreich:
Metaconcept
https://uk.metaconceptgroupe.com/produits/silicones/
England:
J Coker
http://j-coker.co.uk/casting-discs/
SpinBox
https://www.spinboxcasting.com/
Hewitt
http://www.hewitt-impex.co.uk/
Tiranti
https://tiranti.co.uk/product-category/casting/centricast/
Italien:
Niecem SpA. Die Produkte von Nicem soll es bei Ing. Warta in Deutschland geben.
https://www.nicem.it/en/nicem-world/#
Niederlande:
DTR Spincasting
https://www.detinnenroos.com/en/casting-supplies/page2.html
https://www.youtube.com/watch?v=ZkQUGojcgRU
Bei Alibaba finden sich solche Rohlinge ab 16 $, leider nicht in hobbyüblichen Mengen. Bei Aliexpress sind sie verschwunden.
Als Positionierhilfen für die Formenhälften kann man Stahlkugeln, Hutmuttern, Sechskantschrauben (die Kanten vorher etwas verrunden) und anderes verwenden.
Der Vorteil liegt in der Blasenfreiheit und der höheren Festigkeit dieser Silikonscheiben. Es gibt Silikone die kurzzeitig bis 550°C aushalten. Die Giess- und Entlüftungskanäle werden nachträglich in die Form geschnitten. Dazu benutzt man Skalpelle oder Linolmesser.
https://www.google.com/search?q=Lin...gXrnbzYAw&bih=908&biw=1680&client=firefox-b-d
Zum Schmelzen von Zink und seinen Legierungen eignen sich die üblichen Bleischmelzöfen von Lee & Co. leider nicht. Es braucht richtige Schmelzöfen für höhere Temperaturen. Diese gibt es mit schweren massiven Gusseisentiegeln. Die sind leider sehr teuer. Billiger ist die Variante mit Graphittiegeln. Eine digitale Temperaturanzeige und Temperaturregelung ist vorteilhaft.
https://www.google.com/search?q=Sch...U18uAKHUpRAyIQ_AUoAnoECAEQBA&biw=1680&bih=908
In diesem Zusammenhang erwähne ich mal den Begriff Zinkfieber. Man sollte das Giessmaterial nicht überhitzen.
https://www.google.com/search?client=firefox-b-d&q=zinkfieber
Wenn mir noch etwas einfällt werde ich es ergänzen.
ich bin im Moment dabei mich ein wenig schlau zu machen bezüglich Schleuderguss. Vielleicht interessiert es hier ja jemanden. Das Thema "bleifrei" wird in naher Zukunft auch bei uns ein Thema sein. In Holland kommt es demnächst, Dänemark ist bleifrei. Jetzt denken fast alle, so ein Mist, Zink & Co. ist deutlich leichter (spezifisches Gewicht Blei 11,3 gr. / Zink 7,14 gr. / Zamak 6,6 gr.). Das leichtere Gewicht kann aber auch Vorteile haben. Seit ein paar Jahren haben Blinker für die Forellenteichangelei und Durchlaufblinker für die Meerforellenfischerei Hochkonjunktur. Der letzte Neuzugang in der Familie der "Zink-Legierungs-Köder" dürfte der Barsch-Baron sein, ein Jig-Spinner. Das leichte spezifische Gewicht sorgt für eine gute Ködergröße bei nicht zu üppigem Gewicht. So können auch größere Pilker leichter ausfallen. Nicht immer aber oft ist auch die Größe entscheidend. Solche Zink-Konstruktionen lassen sich in sehr großen Stückzahlen billigst in Druckgussmaschinen produzieren. Na ja, selbst eine Billigkonstruktion wie sie in vielen Kleinstbetrieben in Indien, Pakistan oder China stehen, ist für den Hobbybereich etwas oversized. Bei Youtube gibt es genügend Beispiele wenn man auf englisch sucht.
Blei, Zinn oder selbst Aluminium und seine Legierungen lassen sich einfach in Formen giessen. Da wirkt nur die Schwerkraft als Ursache für das Ausfüllen der Form. Bei Zink und seinen Legierungen wie z.B. Zamak ist die Sache nicht ganz so einfach. Um die Form vollständig auszufüllen wird eine "größere Kraft" benötigt. In der Industrie werden Druckgussmaschinen verwendet. Dort drückt ein Stempel das flüssige Metall in die Form. Für die Kleinstserienfertigung wird oft der sogenannte Schleuderguss (Spin Casting, Centrifugal Casting) verwendet. Hier sorgt die bei einer Rotation auftretende Zentrifugalkraft für ein Ausfüllen der Gussform. Leider ist der "Hochtechnologie-Standort Deutschland" für den Schleuderguss ein echter Nachteil, sprich er wird in Deutschland kaum noch ausgeführt. Es gibt ein paar Schmuckhersteller und ein paar Modellbauer (RC-Panzer und RC-LKW) die ihn noch nutzen.
In Deutschland kenne ich nur zwei Firmen die Gerätschaften für den Schleuderguss anbieten. Das ist die Firma WeDiCo Weissmetall
https://weissmetall.de/
und die Firma Ing. Warta für Industriebedarf
https://www.gablonzer-industrie.de/katalog/warta.pdf
Bei den großen Zulieferern für die Giessereiindustrie wie z.B. Hohnen findet man nichts mehr. Da hätte man es in England, Spanien, Italien, den USA, Indien oder China deutlich leichter. In diesen Ländern gehört der Schleuderguss noch zur Zeit.
Hier ein interessanter Bericht zum Lesen
http://zurich.fablab.ch/wp-content/...essen-von-Zinklegierungen-und-Weissmetall.pdf
Eine sehr gute Videoreihe zu dem Thema ist diese
Es gibt noch viele andere Videos.
https://www.youtube.com/results?search_query=spin+casting
https://www.youtube.com/results?search_query=centrifugal+casting
Das erste Problem ist die Aufnahme für die Silikonform. Hält man sich an den "Industriestandard" (Schmuckhandwerk), dann hat die Silikonform einen Durchmesser von 300 mm. Dies ist der übliche Durchmesser der Silikonformrohlinge vieler Hersteller. Die Aufnahme hat also einen Außendurchmesser von ca. 360 mm. Damit ist jede Hobbydrehbank überfordert. Man muß sich also an eine Firma wenden oder einen Kollegen mit dem Zugang zu einer entsprechenen Werkstatt mit den passenden Maschinen.
Die Schleudergussmaschine ist noch das kleinste Problem. Da reicht eine einfache Schweisskonstruktion mit einem Motor um 350- 500 Watt. Eine elektronische Drehzahlregelung ist ein Muß. Ist die Drehzahl zu gering, wird die Form nicht richtig ausgefüllt. Ist die Drehzahl zu hoch, drückt sich das flüssige Metall durch die Spalten nach draußen. Eine solche Regelung gibt es für kleines Geld bei Aliexpress. Die Aufnahme für die Form muß man sich dann wieder drehen lassen. Früher war die Beschaffung eines Einfülltrichters aus Keramik kein Problem. Heute ist es ein Problem. Als Ersatz kann man aber einen Trichter aus Silikon verwenden.
https://www.youtube.com/watch?v=OEFvm0IW6to
Für die Form benötigt man hitzebeständigen Silikonkautschuk. Diesen kann man flüssig als 2-K-Material kaufen. Man füllt die Formaufnahme mit Knetmasse und drückt die Positivmodelle zur Hälfte in die Knetmasse. Dann wird gegossen. Es ist günstig die Gussmasse vorher in einem Vakuum (Exikator) zu entlüften, also von Blasen zu befreien. Anschliessend wird die zweite Hälfte der Form gegossen. Das System funktioniert. Üblich ist aber eine andere Vorgehensweise. Man benutzt vorgefertigte Silikonrohlinge / Silikonscheiben aus HTV-Silikon. Dieses Material ist deutlich hitzebeständiger als das 2-K-Material und somit für Zinklegierungen besser geeignet. Dies ist ein einkomponentiges Material. Dieser Silikon ist noch nicht vulkanisiert / ausgehärtet, er ist noch formbar. Das Modell wird zur Hälfte in die eine Seite der Form eingedrückt. Dann kommt die zweite Formhälfte oben drauf. Jetzt muß die Form stabil verschlossen werden. Zuhause kann man einen stabilen Rahmen aus Stahl oder Aluminium nutzen, der dann verschraubt wird. In der Industrie benutzt man beheizbare Pressen. Dies ist nötig, da sich das Silkon beim Vulkanisieren ausdehnt. Das Silkon wird jetzt unter Druck und Hitze (90-180 °C, je nach Hersteller) vulkanisiert. Anschliessend werden die Guss- und Entlüftungskanäle mit z.B. Linoleummessern in die Form geschnitten. Hersteller / Lieferanten für solche Silikonscheiben sind z.B.
Spanien:
Coniex S.A.
https://www.coniex.com/
https://www.youtube.com/watch?v=prbnx9GTNIc
Fusi-Mold
http://www.tecnisil.com/
Frankreich:
Metaconcept
https://uk.metaconceptgroupe.com/produits/silicones/
England:
J Coker
http://j-coker.co.uk/casting-discs/
SpinBox
https://www.spinboxcasting.com/
Hewitt
http://www.hewitt-impex.co.uk/
Tiranti
https://tiranti.co.uk/product-category/casting/centricast/
Italien:
Niecem SpA. Die Produkte von Nicem soll es bei Ing. Warta in Deutschland geben.
https://www.nicem.it/en/nicem-world/#
Niederlande:
DTR Spincasting
https://www.detinnenroos.com/en/casting-supplies/page2.html
https://www.youtube.com/watch?v=ZkQUGojcgRU
Bei Alibaba finden sich solche Rohlinge ab 16 $, leider nicht in hobbyüblichen Mengen. Bei Aliexpress sind sie verschwunden.
Als Positionierhilfen für die Formenhälften kann man Stahlkugeln, Hutmuttern, Sechskantschrauben (die Kanten vorher etwas verrunden) und anderes verwenden.
Der Vorteil liegt in der Blasenfreiheit und der höheren Festigkeit dieser Silikonscheiben. Es gibt Silikone die kurzzeitig bis 550°C aushalten. Die Giess- und Entlüftungskanäle werden nachträglich in die Form geschnitten. Dazu benutzt man Skalpelle oder Linolmesser.
https://www.google.com/search?q=Lin...gXrnbzYAw&bih=908&biw=1680&client=firefox-b-d
Zum Schmelzen von Zink und seinen Legierungen eignen sich die üblichen Bleischmelzöfen von Lee & Co. leider nicht. Es braucht richtige Schmelzöfen für höhere Temperaturen. Diese gibt es mit schweren massiven Gusseisentiegeln. Die sind leider sehr teuer. Billiger ist die Variante mit Graphittiegeln. Eine digitale Temperaturanzeige und Temperaturregelung ist vorteilhaft.
https://www.google.com/search?q=Sch...U18uAKHUpRAyIQ_AUoAnoECAEQBA&biw=1680&bih=908
In diesem Zusammenhang erwähne ich mal den Begriff Zinkfieber. Man sollte das Giessmaterial nicht überhitzen.
https://www.google.com/search?client=firefox-b-d&q=zinkfieber
Wenn mir noch etwas einfällt werde ich es ergänzen.
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